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模具设计

模具是挤压生产的核心技术，其成本占挤压工艺的３０％－５０％之多，就目前国内外通用的试错法（经验设计－制造－试模－修模）而言，一次试模的合格率一般为４０％－７０％，这与设计者的知识水平和工作经验有很大的关系．

针对于此，国内外先贤们开始利用数字化系统进行设计制造．综合利用三维建模／数值模拟／过程仿真／数控加工等技术，实现模具结构尺寸的优化设计和无纸化精确制造，即通过零试模过程，直接制造出能生产出合格铝型材的模具．目前人们也致力于利用先进的生产技术提高产品生产效率及产品质量．

模具制造

分流模挤压是铝合金管材和空心铝型材*主要的加工方式，对于精密和复杂断面的空心铝型材来说，这甚至是目前为止*一可行的方式．面焊合是分流模挤压过程中*复杂的过程．焊合过程和焊缝质量是影响挤压铝合金型材产品质量和生产效率的关键因素．铝合金坯料经分流进入焊合腔后想到焊合并流出模孔的过程，受分流模具结构和关键尺寸显著影响．是影响挤压铝合金型材产品质量的关键因素，对产品的平直度／扭拧度／表面粗糙度等均有很大程度影响．因此，模具制造过程中，合理预测焊缝的形状与位置，对产品质量有着至关重要的影响．

铝型材挤压

挤压的分类方法有多种（见图二），而不同的挤压方法也有各自的优缺点和产品的适用范围．铝合金型材的挤压常规是热挤压就是按挤压的温度划分的，而我们所的正向挤压则是按型材挤压的方向来分的，正向挤压时坯料与挤压筒内壁的有害摩擦会使金属流动不均匀，导致挤压产品的头部与尾部，表层与中心层组织性能不匀，能耗增加，加快了模具的磨损和使用寿命的缩短进程．而反向挤压虽然在能耗方面克服了这一弱点，但其技术仍不完善，挤压的操作复杂，间隙时间较长，产品的稳定性不高，时间成本的加工成本更高．所以目前也未获得普遍的使用．

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