29MW链条热水锅炉改造

　　原设计前、后拱全部用耐火混凝土捣制在拱管上，前、后拱都是<！）6mmx3.mm锅炉管，前拱管间距为110mm，后拱管间距为80mm，炉膛宽度为4.6m.如此宽大的炉拱，很难保证捣制的混凝土在运行中不脱落，而裸露的拱管增大了炉膛水冷度，恶化燃烧工况。原设计后拱压得过低，使后拱下部温度过篼，运行中拱面结焦，煤层板结，影响燃烧工况，增加g4损失。前拱敞开度不够，影响了刚进人炉内的新燃料层吸收喉口上部高温烟气的辐射检验和安全评定时，尤其要注意这些部位，对于正常筒身部位，可按正常容器设计计算公式确定其应力值，筒体上大应力点是（4）点，当p=4.21MPa时（TodGVMPa；理论计算值为（TFlISMPa，应力集中系数flt=2.32. 5溶出器的总体评价及结论对高压溶出器进行应力测评的同时，也进行了其他参数（如焊缝残余应力、金相分析等）的评定，对所有参数进行系统的分析总结，得出结论如下：高压溶出器应力分布情况基本均匀且接近理论值，焊缝残余应力不高，无任何沿晶界腐蚀现象，安全等级评定为3级，可以继续使用，但需定期进行检查。对于应力水平较高的部位应特别关注，发现有开裂性的缺陷，应立即停止使用进行处理。溶出器运行时应严格遵守工艺操作条件，不得超温超压。总之，应用应力分析理论对高压溶出器进行应力分析，可大限度发挥设备的效能，节约检修费用，也为氧化铝生产中的压力容器的检验与评定，提供了依据。

　　热，也不能与后拱配合组成扰动气流。改造后前拱为高前拱，覆盖度没变，但容纳烟气的空间加大，使后拱喷出的高温烟气，对新燃料的热辑射加强，利于着火。后拱为倾斜、水平复合拱，覆盖度为52，后拱出口高度为855mm，烟气从后拱喷出速度约1.2m/s.在改造设计中，采用前拱为高温粘合剂混凝土，后拱采用挂砖方式，较好地解决了拱壁脱落的问题。对前、后拱形式主要是以在前拱下形成扰动气流这一基本思想进行设计。而要达到这一目的，前拱的敞开度，倾角及后拱的长度、倾角及喉口烟气流速等均要做到和谐统一，实际设计中将前拱额角向上提高了。4m，倾角为35°，后拱倾角在不变后集箱的情况下增大到12°，前端下部距炉排为1.6m，覆盖率为52. 3受热面改造为满足锅炉超负荷的要求，在凝渣管后的斜烟道内加一组对流管束。锅筒内的热水由40根c6mmx2mm的连接管引入对流管人口集箱，再由83根<）42mmx35nmi的管子引出，在斜烟道处组成对流管束，出来后，再经炉顶顶棚管，汇人顶棚管出口集箱。对流管为错列布置，与烟气成顺流、横向节距=55111111，纵向间距为S2=86.4mm，横向排数为及=12，受热面积为151.6m2. 4炉墙的细部处理炉墙漏风是使燃烧恶化的重要因素，若炉膛内过量空气系数过大，则炉膛温度降低，不利于燃烧，破坏了炉膛的燃烧工况。尤其不利于挥发物的燃烧，易产生黑烟。炉膛出口烟道漏风，造成引风量增大，加大了排烟热损失（g2增大）。另外除尘器及沿程的烟风阻力按平方比率增加，使引风机负载过重，锅炉的负荷受到影响。

　　在改造设计中，把炉墙转角处及中间平接直线形膨胀缝结构全部改成Z形交接，中间密加石棉绳，增强了炉墙的密封性。后经热工测试，排烟过剩空气系数大值=1.85，证明这些措施是行之有效的。

　　5实际运行工况和热工测试改造后的锅炉（同时改造2台）在实际运行中可以观察到，在前拱覆盖下的炉排上，离开煤闸门不到20cm，煤开始均匀引燃，火焰从煤层钻出，细而长，随着炉排向后移动，燃烧逐渐剧烈，经过主燃区的剧烈燃烧，至后一个风室，煤层基本燃尽，后炉渣呈暗红色落人除渣机。后拱下产生的大量高温烟气顺着后拱冲向前拱，在前拱下形成明显的旋流。

　　实际运行工况证明改造设计是成功的。测试用煤是鹤壁贫煤，煤的应用基低位发热量为26041k/kg，与原锅炉设计要求n类煤煤质相差较大，仍能保证着火并稳定燃烧，说明前、后拱改造设计是成功的。

　　热工测试中，锅炉出口过量空气系数a的小值为a=1.74，说明炉排侧密封良好，从根本上消除了因侧密封漏风而产生的“火口”，给燃烧创造了有利条件。

　　热工测定结果表明，在煤的低位发热量27102k/kg，挥发分V=14.9的情况下，锅炉负荷为26.9MW.达到额定出力的92，热效率为70，改造后锅炉热效率和出力比改造之前分别提高了10和20（改造前锅炉热效率为60，出力为72），热工测试结果见表1和表2.表1燃料〖特性名称单位符号数值燃料应用基燃料应用基灰分燃料应用基水分煤可燃基挥发分煤应用基低位发热值表2锅炉反平衡热效率名称单位符号测试数据锅炉循环水量锅炉进水温度锅炉出水温度锅炉排烟温度锅炉效率过量空气系数炉渣可燃物